制造行业中使用的五金件特别是五金板件的加工通常采用精密冲床冲压，这种加工方法不仅、加工成本低，而且精密冲床冲压出的成品还具有质量稳定、规格统一的优点，但使用精密冲床冲压加工的方法也存在一定的局限性，一般用于金属板件开料，精密冲床冲孔及零件的整体成型的加工等，遇到复杂工艺，则需要配合其它工序或冲压机械手及周边设备来完成。

冲压自动化改造前，客户需要配合现场进行改造，包括产品是否存在脱料情况、导柱检查，工序是否需要翻转，了解模具高度。

1、脱料检查

所有模具取放工件顺畅无阻碍，冲压完成后工件停留在下模面。异  常情况为上模带料，或工件在冲压完成后出现不规则位移。

2、定位检查

定位应利用有加工过的外形或内型进行定位，前端导向角度在35°-45°之间，定位的直身部分应低于材料厚度0.1mm左右。

产品是否有翻转：如前后两个工序，零件出现翻转动作，应尽量考虑模具能否进行更改，如实在无法更改，需要增加翻台或中转工站。

模具高度：下模面到地面的高度应控制在950~1450mm之间，另：相邻两套模具下模面的高低落差需控制在300mm以下，高低落差越低冲压机器人的生产效率越高。

提供独立电源插座，气源：每台冲床配套提供一个从主线上接出的电源插座（功率为220V，10A），不能从冲床上接出，因电压受冲床影响变化会影响机器人的设备运行。另如有自动料架时需提供气路以便于连接。 需提供稳定空压，不得低于5KG/cm2。